格力浦电子：标准化管理让生产有章可循

深圳格力浦电子有限公司作为专业生产通讯、手机、计算机网络等各类精密连接器、液晶显示屏端子、光电子器件，混合集成电路端子和精密电子零部件企业， 集精密模具研发、冲压、注塑、电镀、成品组装为一体，自1998年成立以来至今，其精密模具制造技术、高速精密冲压技术和精密电镀技术均达到国际先进水平已然成为行业专家之一。

粗放经营向精细化管理转型需求凸显

随着产品升级换代加快和客户需求变化的多样化，加之市场竞争的同质化和白热化，仅靠低价竞争的管理布局已无法获得持久的竞争优势。企业必须在供应链、成本、制造等各领域实现精细化管理。同时，作为电子行业的管理特点难点也日益突出：

1、多品种小批量生产，产品需求不容易掌握，订单交期短，急单多，插单频繁。

2、产品生产周期短，对生产计划、物料计划等方面的协调配合要求非常高。

3、产品品种、型号繁多，自制与企业间协作并重。

4、数据统计困难，成本核算费时费力，难以掌握真正的成本。

5、 某些主材料价格变动大，给采购带来一定的麻烦。

6、 竞争激烈，利润低，精细化管理要求较高。

7、外销对产品品质要求高，出现品质异常后对追溯要求高。

2010年，公司便开始通过行业ERP软件实现初步信息化管理，寻求先进的管理技术开始管理的转型之路。然而行业ERP只能从单个流程角度成为一个打单工具，无法完全覆盖管理的方方面面，管理问题仍然问题重重：

采购层面

• 材料无法及时到库导致生产经常缺料。

• 价格波动频繁，不好管理。

• 供应商经常变动，材料品质不好控制。

销售层面

• 客户订单量大，批次多，急单多。

• 生产经常延期，客户交期无法保证。

仓库管理

• 库存不准确，一料多码，多料一码情况很多。

• 呆滞料多，库存积压严重。

• 仓管员责任心不强。

研发管理

• BOM信息不完整，准确性不高。

• 物料资料，BOM资料没有专人录入，比较乱。

计划管理

• BOM资料不准确，物料需求由人工计算，效率低，出错率高。

• 急单多，生产计划变动频繁，管控困难。

• 库存不准确，产品与材料库存只能靠人工查点。

生产管理

• 缺料严重，生产经常延期。

• 生产线现场物料管控很松散，物料损耗比率高。

• 生产日报数据无法及时准确查询。

• 补料，超领没有管控。

• 生产线余料管理困难。

财务管理

• 款项收，付不及时，发票管理混乱。

• 成本核算主要靠手工进行，不及时，不准确。

• 会计凭证主要是手工录入，工作量大。

经过重新评估与考量，最终决定在2012年初导入易助ERP系统，使信息化管理进入深化应用阶段。

精准物料计算 生产制造有章可循

物料精准计算响应速度提升： 面对生产制造的基础BOM资料不准确，物料需求由人工计算，效率低，出错率高问题，系统设定BOM资料由专人录入、专人审核，并完善商品信息中影响物料需求计算的各项参数，由系统自动核算物料的需求数据，确保数据准确无误;同时，面对急单多，生产计划变动频繁等问题，易助ERP系统库存数据由稽核小组定期抽查, 定期处理订单，采购单，工单的尾数，不再需要的单据及时结束;由系统提供准确及时的各项数据，对计划执行状况提供有效的监控，减少人工出错的机会。

PMC部运行易助ERP系统中的 “物料需求计算”功能，核算出各所选订单所需成品，半成品，原材料的需求数据, 并发放成采购底稿单与工单或委外单;审核采购底稿单，工单或委外单，将单据传递给相关部门进行下一步运作，并通过相关报表对执行状况进行监控。

通过数据梳理和系统改造，使BOM资料的及时性与准确性得到很大的提升，库存准确性提高到98%以上。并且形成了订单-研发-BOM-计划-采购-生产的完整作业流程，数据相互依赖;让急单的响应速度提升了50%。

生产计划随时可循： 在原先作业方式下，车间生产计划执行数据由各车间人工统计，效率低，出错率高，数据不及时、不准确。快速的生产节奏下，需要对生产进度的方便查询，并车间数据及时准确。通过易助ERP系统，重点设定生产数据录入的二次开发程式，由PMC发放生产计划，生产数据两小时刷新一次，录入界面中体现了设备的安排情况和产品完成情况，生产主管可及时对生产计划做出调整。

整体应用效益明显

通过三个月的努力与辛苦，顺利上线的格力浦电子ERP项目实现的初步的成功：基本资料准确提升到99%以上，库存准确率提升到 98%以上，业务流程以标准流程为参考进行固化，实现 100%的单据电脑化。