一、企业背景
大连机车车辆股份有限公司（简称大机车）是我国最大的现代化内燃机车生产基地，中国500家最大工业企业之一，始建于1899年，被誉为“机车摇篮”。企业主要制造“大力牌”东风系列内燃机车、韶山系列电力机车、城市轨道车辆、铁路车辆以及DL240、280系列柴油机和各种机车车辆配件产品，修理东风4D型为主的多种内燃机车，具有年产机车500台、城轨车辆150辆、铁路车辆2000辆的能力。公司机车继1992年出口缅甸以来，不断创造中国干线机车出口纪录，产品远销哈萨克斯坦、尼日利亚、伊拉克、巴基斯坦等多个国家。在中国铁路五次大提速中，所生产的内燃机车作为主型机车，一直保持着全国保有量的一半以上。
二、业务特点
1.产品结构复杂
机车车辆是一种复杂装备，产品结构与其他类型的装备相比要复杂得多，对设计和制造的要求非常严格，质量控制环节多，设计、生产难度很大。
2.工艺过程复杂
大机车的工艺分为冷、热工艺两大部分，冷工艺包括机加工、数控、装配、总装、试验、试运等类型，热工艺包括锻造、铸造、焊接、热处理、表面处理等等，几乎涵盖了所有的工艺类型。
3.信息处理量大
产品结构复杂决定了产品零部件的数量非常多，以机车为例：一种型号的机车包含了2万个零部件，大机车目前共有十多个型号的机车产品。各种不同型号的产品在生产线上并行生产，无论是计划排产还是生产组织，所处理的信息量都是非常大的。
4.生产变更频繁
为提高市场应变能力，为客户提供个性化服务，大机车需要按照用户提出的要求，设计制造不同用途、不同轨距、不同功率等级的各种内燃机车，因此，设计变更、工艺变更、制造变更非常频繁，设计、工艺、生产、销售、质保、采购等部门之间需要很好的工作配合。
三、信息化需求
随着企业的快速发展，大机车对企业管理的信息化和现代化不断提出更高的要求：
大机车存在产品结构复杂、加工工序长、制造部门多、零部件种类多、客户需求变更和设计变更频繁、企业生产组织难度大等特点，生产计划的科学编制和计划进度控制是提升和优化企业生产管理的关键需求，所以需要在企业内建立一个统一的企业生产计划与控制平台，连接各业务单元不同来源的数据流，整合企业的生产流程，提高企业的生产效益，建立以生产指挥为核心的生产经营模式。
同时，在大机车的经营管理中，车间制造执行过程的管理是企业实现生产计划科学管理、生产成本有效控制的重要环节，没有科学有效的车间管理，企业就无法系统、协调、有序地进行和及时、低成本的生产出高质量的产品，因此大机车首先需要从生产计划到车间层次的一体化化管理系统，打通企业经营管理到设备控制之间的各个环节，使企业内部的信息流实现双向流动。
四、实施过程
1.现场评估、基础数据准备
项目组经过对产品结构特点分析、业务流程详细调研后，明确了大机车的特殊需求所在，并就大机车在生产管理中存在的一些问题提出了改进意见，同时双方形成了专项小组，负责基础数据的整理工作。
2.难点攻关
项目组发现大机车存在大量的临时变更现象，当订单处于意向性状态时，生产系统已经开始投料生产了，在生产的过程中不断得到客户的各种临时变更通知（设计变更，加装改造等等），所以不能采用“传统的MRP软件根据BOM指挥生产”的模式，PDM产生的基础数据仅仅是一个参考。项目组根据大机车的业务特点，在天为PPS产品平台上进行了二次开发，并充分发挥了天为PPS产品低耦合、高内聚的系统特点，增强了对各种变更情况的管理功能。
3.试运行
双方选择一种典型产品进行试运行，并在试运行的过程中不断优化系统功能，就复杂装备企业的核心问题，如计划排产效率、期量数据管理模式、工厂行程与进度监控的结合、工段班组派工、现场在制品管理等方面不断进行提升。
4.培训
试运行结束后，对大机车的高级管理人员、中层干部、系统操作人员进行了有针对性的培训，双方密切合作，把实施培训与人员考核结合起来，并建立标准作业流程，从制度上保证系统今后的正常运行。
5.上线运行
目前，天为MES已经在热处理、机一、机二、机三、齿轮、柴油机六个车间成功上线，天为PPS实现了柴油机系统的生产计划自动排产，以及生产进度的反馈，同时与企业的PDM系统、CAPP系统、财务系统实现了集成。
五、应用效益
通过项目的实施，为企业取得了显著的应用效果：
1、生产作业计划编制效率大大提高，从过去的一周缩短为4个小时，更改通知大幅度地下降了80%。制造周期下降了20%，计划准确率100%。
2、彻底解决了复杂装备生产中的齐套问题。工程实施前，实际产品上线时经常出现材料短缺的情况，停工待料现象很普遍，工程实施后，系统能够根据生产任务执行情况动态跟踪和计算所需物料，并根据库存和在制品情况进行提前的预警提示。
3、贯彻了全程质量控制理念，实现了“记名生产”，即哪个产品中哪个零部件的哪道工序是由哪个人操作执行的，系统有明确的记载，对质量定则、原因分析、设计和工艺优化等工作提供了科学的依据。
4、企业领导、各职能部门能够准确及时地了解车间作业情况，生产现场管理水平实现飞跃，提高了车间的管理水平。
5、企业的各种变更信息能够及时地传递到生产现场，各部门工作协同能力大大提高。
6、丰富了企业各级人员对信息化的认识，促进了企业管理优化意识，提高了人员素质。
7、保证了各种制度的规范执行，使企业的生产作业流程更严谨、合理。
8、企业对客户的服务水平得到改善，提升了市场形象，为未来业务发展打下良好的基础。
